- 25 Avr, 2025
Dans le cadre de la maintenance et de l’intégrité des pipelines, le passage d’un racleur instrumenté permet d’identifier des zones potentiellement affectées par des défauts internes ou externes. Ces premiers résultats nécessitent ensuite une intervention sur site pour caractériser précisément les défauts détectés, afin de déterminer la meilleure stratégie de réparation ou de suivi. C’est dans cette phase cruciale que nos inspecteurs interviennent.
Étape 1 : Le contrôle par magnétoscopie – révéler les défauts surfaciques
Le contrôle par magnétoscopie est une technique de contrôle non destructif (CND) utilisée pour détecter des discontinuités ouvertes en surface ou juste sous la surface, principalement sur des matériaux ferromagnétiques (aciers, fontes…).
Comment ça fonctionne ?
- La pièce à contrôler est soumise à un champ magnétique (par aimant permanent, électroaimant ou courant électrique).
- Si un défaut est présent (fissure, piqûre, corrosion), il perturbe le champ magnétique et crée des fuites de flux à la surface du matériau.
- On applique alors une suspension de particules magnétiques (sèches ou humides, parfois fluorescentes sous UV), qui vont s’aligner au niveau des fuites de flux.
- Le défaut devient ainsi visible à l’œil nu ou sous lumière UV.
Ce procédé est rapide, fiable, et permet de cibler précisément les zones à surveiller ou à investiguer plus en profondeur.
Étape 2 : Croisement des données, racleur instrumenté et magnétoscopie
Les données issues du racleur instrumenté (souvent appelé « smart pigging ») donnent une première cartographie des défauts potentiels : pertes d’épaisseur, corrosion, fissures, ovalisations, etc.
Les inspecteurs comparent ces résultats avec ceux issus de la magnétoscopie pour :
- Confirmer ou infirmer la présence réelle de défauts.
- Cibler avec précision les zones critiques.
- Hiérarchiser les défauts selon leur sévérité.
Étape 3 : Cartographier la corrosion – Mise en œuvre du Map Scanner
Une fois les défauts surfaciques confirmés, il est souvent nécessaire d’aller plus loin dans la quantification de la perte d’épaisseur, notamment pour les cas de corrosion étendue.
Nos équipes utilisent ici un Map Scanner, un outil d’ultrasons multicapteurs permettant de :
- Réaliser une cartographie précise de l’état de surface.
- Mesurer et dimensionner les zones de corrosion avec une grande précision (profondeur, étendue, géométrie).
- Créer des représentations visuelles exploitables pour les ingénieurs (mapping 2D ou 3D des pertes d’épaisseur).
C’est une étape clé pour la prise de décision, que ce soit pour planifier une réparation, renforcer une zone, ou ajuster la fréquence des inspections futures.
Le processus de caractérisation de défauts après le passage d’un racleur instrumenté repose sur une synergie entre plusieurs techniques de CND, orchestrées par nos inspecteurs expérimentés :
- Détection rapide des défauts avec la magnétoscopie.
- Analyse croisée avec les données du racleur instrumenté.
- Mesures précises et cartographie via Map Scanner.
Chaque étape contribue à renforcer la fiabilité des diagnostics et la sécurité des installations, tout en optimisant les coûts d’intervention.
